تبلیغات
×وبلاگ تخصصی مهندسی مواد ×
نویسنده :Hadi yekrangian
تاریخ:جمعه 4 تیر 1389-12:04 ق.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
خوردگی موضعی قلیایی آلیاژ آلومینیوم 5083 در محلول سدیم کلراید 5/3 درصد

چکیده

در این مقاله فرآیند خوردگی آلیاژ 5083AA در یک محلول هوا دار 5/3 درصد سدیم کلراید بررسی  شده است. نتایج به دست آمده نشان می دهد که عامل اصلی تغییر آلیاژ در تماس با محلول،  به خوردگی موضعی اطراف رسوب های کاتدی موجود در آلیاژ ارتباط دارد که در حقیقت این موضوع  پیامدی از قلیایی شدن محیط در اطراف این رسوب ها می باشد. حفرات تشکیل شده در این حالت از لحاظ مور فولوژی نیمه کروی می باشند که  از حفرات کریستالوگرافیک متمایز  هستند. در این آلیاژ  تحت شرایط ذکر شده حتی  برای نمونه هایی که برای مدت زمان طولانی تحت آزمایش قرار گرفته اند حفرات کریستالوگرافیک مشاهده نشده است. برای شکل گیری حفرات کریستالوگرافیک لازم است که آلیاژدر حد پتانسیل جوانه زدن حفره پلاریزه شده و علاوه بر آن دانسیته جریان از میزان بحرانی بیشتر باشد. فقط در حالتی که لایه اکسیدی روی آلیاژ از بین        می رود، حفرات کریستالوگرافیک در تماس با محلول هوا دار سدیم کلراید 5/3% شکل می گیرند.



ادامه مطلب

نویسنده :Hadi yekrangian
تاریخ:سه شنبه 1 تیر 1389-05:32 ب.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
صنایع ذوب آهن

تاریخچه

انسان اولیه معلوم نیست چگونه و از کجا سنگ آهن را کشف ، ذوب و فلز آهن را بدست آورده است. اما از شواهد امر پیداست که از 2400 سال پیش و شاید هم بیشتر ، انسانهای اولیه آهن را شناخته اند. بنظر می‌رسد ابتدا شهاب‌های ثابت آسمانی که حاوی آهن و نیکل است، مورد استفاده انسانهای اولیه قرار گرفته باشد و اطلاق سنگ و فلز آسمانی به آهن توسط انسانهای اولیه موید همین امر است. بعدها سنگ آهن شناخته شد.

img/daneshnameh_up/b/b6/_ggttqq_miller11.jpg

ادامه مطلب

نویسنده :Hadi yekrangian
تاریخ:جمعه 28 خرداد 1389-07:48 ب.ظ
نوع مطلب : مقالات 
آیا کامپوزیت گزینه مناسبی برای صنعت خودروسازی کشور است؟

افزایش مدل، بهبود عملکرد به همراه حفظ امنیت، کیفیت و سوددهی، از مواردی است که در صنعت خودروی امروز مورد توجه قرار می‌گیرد. با توجه به موارد فوق، توسعه مواد و فرایندهای تولید جدید ضروری بنظر می‌رسد.توسعه علم مواد طی 20 سال گذشته فرصتهای بسیاری را برای صنعت ایجاد کرده است. معرفی مواد جدید این امکان را فراهم ساخته است که صنعت بتواند با افزایش محصول، بهینه کردن عملکرد و در بسیاری از موارد، بهبود امنیت و روشهای مدیریت محیط زیست، درهای توسعه را به روی خود بگشاید.
عمده‌ترین عوامل محرک ایجاد تکنولوژی‌‌های جدید عبارتند از قیمت، امنیت، کیفیت، ایجاد سبک جدید، اقتصاد سوخت، عملکرد بهینه، راحتی و قابلیت بازسازی. بدون شک امروزه‌فشار زیادی از طرف مصرف‌کنندگان بر تولیدکنندگان خودرو برای کاهش مصرف سوخت وارد می‌شود. مهمترین روش کاهش مصرف سوخت، کاهش وزن خودرو است. 10 درصد کاهش وزن خودرو، حدود 5.5 درصد مصرف سوخت را کاهش می‌دهد. به بیان دیگر، 91کیلوگرم کاهش در وزن خودرو، بازدهی سوخت را به میزان تقریباً 0.43 کیلوگرم بر لیتر افزایش می‌دهد.
اگر چه خواست مشتری و قوانین دولتی محرکهایی برای ایجاد تکنولوژی جدید می‌توانند باشند، اما رقابت نیز تعیین‌کننده است. بیشترین عامل رقابتی، تولید خودرویی است که هم خواسته‌‌های مشتریان را برآورده کند و هم استاندارهای وضع شده را ولی با ارزانترین قیمت. ذکر این نکته ضروری است که کاهش قیمت فقط شامل مواد بکار رفته نمی‌شود بلکه روشهای تولید، و چرخه‌‌های بازیابی را نیز شامل می‌شود.
کامپوزیت از جمله مواد جدیدی است که می‌تواند خواستهای خودروسازان را در موارد فوق برآورده کند.
اما یکی از موانع بکارگیری کامپوزیتها در صنعت خودرو، هزینه بالای مورد نیاز در بخش تحقیق و توسعه مربوط به آن می‌باشد.
نکته دیگر آنکه خودروها یکی از منابع آلاینده محیط زیست می‌باشند که چه در حین مصرف (تولید گازهای گلخانه‌ای) و چه پس از دورة عمر (قطعات غیرقابل بازیافت) باعث آلودگی محیط زیست می‌گردند. بر این اساس سیاست‌های توسعه‌ای کشورهای پیشرفته به نحوی شکل گرفته که صنایع خودروسازی را در جهت توسعه و کاربرد کامپوزیت‌های قابل بازیافت تشویق نماید.
امروزه صنعت خودروسازی از تکنولوژی کامپوزیت (مواد مرکب)، در جهت کاهش وزن و افزایش عمر خودروها استفاده می‌کند و انتظار می‌رود در خودروهای آینده کامپوزیتها بخش بزرگی از خودرو را تشکیل دهند. با این حال این تکنولوژی در کشور ما چندان توسعه نیافته است.
در کشور ما به علت تحولات جهانی در صنعت خودرو، توجه به تکنولوژی کامپوزیت افزایش یافته است. اما هنوز استفاده از قطعات کامپوزیتی در صنایع خودروسازی کشور بیشتر جنبه تقلیدی دارد تا استفاده آگاهانه و هدفمند. به همین دلیل برخی از کارشناسان معتقدند استفاده از کامپوزیت در صنعت خودروی کشور ما جذابیت خود را از دست داده و گزینه مناسبی نمی‌باشد.
ادامه مطلب

نویسنده :Hadi yekrangian
تاریخ:چهارشنبه 26 خرداد 1389-05:48 ب.ظ
نوع مطلب : مقالات 
جوشکاری فولادهای ضدزنگ و ضدخوردگی

خصلت اصلی فولادهای استنلس(ضد زنگ) مقاومت در برابر زنگ خوردگی است (داشتن کرم بیش از 12% موید همین مطلب است). نیکل موجود در این فولادها حتی به مقدار زیاد هم نمیتواند به تنهایی مقاومت در برابر خوردگی را زیاد کند. ولی با حضور کرم میتواند تا حد زیادی این وظیفه را بخوبی انجام دهد.مزیت اصلی نیکل تسهیل ایجاد فاز آستنیت و بهبود خاصیت مقاوم به ضربه فولادهای کرم نیکل دار است. مولیبدن شرائط خنثی سازی این فولاد را تثبیت می کند و عموما عامل افزایش مقاومت به خوردگی موضعی(Pitting) است.
به منظور اطمینان از تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولادهای کرم-نیکل دار ضروری است.
 فولادهای ضد زنگ:
کرم و کربن عناصر اصلی اینگونه از فولادها را تشکیل میدهد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0درصد است تاثیر کرم بر استحکام کششی حتی در مقادیر 13 و 17و 20درصد بسیار ناچیز است. در حالیکه در مقادیر زیادتر کربن با عملیات حرارتی مناسب امکان دستیابی به استحکام کششی مناسب و عملیات مکانیکی مورد نظر فراهم میشود.

با توجه به ریزساختار فولادهای کرم دار را به شرح زیر میتوان دسته بندی کرد:
الف-فولادهای کرم دار-فریتی(12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن)
ب- فولادهای کرم دار-نیمه فریتی(12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن)
ج-فولادهای کرم دار-مارتنزیتی(12 تا 18 درصد کرم و بیش از 3/0 درصد کربن)
د- فولادهای کرم دار-قابل عملیات حرارتی(12 تا 18 درصد کرم -15/0 تا 20/0 درصد کربن)

این دسته بندی را در مورد جوش پذیری نیز میتوان تکرار کرد.


ادامه مطلب

نویسنده :Hadi yekrangian
تاریخ:سه شنبه 25 خرداد 1389-07:37 ب.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
تاثیر کربن محتوی ماسه قالبگیری تر

quality of raw materials and additives is critical to producing high-quality ferrous castings — as is testing and managing these factors, and the production processes to enhance productivity.
Basic understanding of raw materials is equally important as good quality control measures and consistent operating practice.
Controlling raw materials is critical to the success of iron casting production from green sand systems. The base silica sand is often overlooked, with the main focus on bentonite additions. Carbonaceous additives can be considered a “necessary evil” to ensure a good surface finish and reduction in sand-related surface defects. Other additives are used when systems get out of balance, and these will further complicate the complexity of green sand systems. For castings requiring cores this becomes a bigger issue, as many differing resin systems are employed for core production, and these must be taken into consideration when controlling both the carbonaceous levels and the overall grading of the sand system. The twin effects on additional carbon and loss-on-ignition, and overall sand grading, need careful understanding and control.
Control of raw materials Much has been documented about additives to green sand systems. What follows here is a discussion of the need for a complete understanding of the sand system, so that operators can make judgments based on fact. Of the many green sand systems I have observed worldwide, most share many common features that give cause for concern. This is not because the operators do not have the means to control the system, but because their decisions are based on a lack of validated data. Some of my concerns are:• Poor sampling; • Frequency and timing of samples; • Lack of calibrated testing; • Focus on the wrong control areas; • Lack of understanding of primary and secondary sand tests; • Little focus on silica sand or sand grading; • Bentonite emphasizes detriment to carbonaceous additive;• Poor in-coming test procedures;• Over-reliance on suppliers. All of these are important, but equally good castings can be produced from systems with little or no control. By control, I mean a basic understanding of all the raw materials used together with in-house testing and/or approved certification, coupled with good, consistent casting practices. This is measured by general scrap rates and the costs associated with knockout and shot blasting, costs so often not taken into consideration when selecting the raw materials to be used in the system.

ادامه مطلب

نویسنده :Hadi yekrangian
تاریخ:سه شنبه 25 خرداد 1389-07:34 ب.ظ
نرم افزار کاربردی جوشکاری "Pipedata"

سلام دوستان
اونهایی که درس متالورژی جوشکاری رو پاس کردن میدونند که اکثر فرایندهای جوشکاری (مثل MMAW ،MIG ,TIG،....) نیاز به عملیات پخ‌ سازی ،قبل از شروع جوشکاری دارند.
نرم افزار زیر میزان پخ استاندارد را برای هر قطعه با هر شکل هندسی ،با دادن ابعاد شکل ، در اختیار شما قرار میدهد.
اطلاعات موجود در database از ASME B16 می باشد.
این نرم افزار به صورت Trial بوده و بعد از 30 روز استفاده غیر فعال می شود. از دوستان تقاضا دارم در صورت پیدا کردن "کرک" نرم افزار آن را در قسمت نظرات اعلام کنند- لینک دانلود از سایت اصلی نرم افزار :
Download



نویسنده :Hadi yekrangian
تاریخ:سه شنبه 25 خرداد 1389-08:51 ق.ظ
معرف‌های حکاکی

نیتریک اسید ( نیتال)

نیتریک اسید سفید ( ml1ـ5 ) ، اتیلیک یا متیلیک الکل 95% یا مطلق ( ml100 ) و گاهی نیز الکل امیل

در فولادهای کربنی :

  1. برای تیره سازی پرلیت و مشخص کردن مجموعه های پرلیت
  2. برای آشکارسازی مرزدانه های فریت
  3. برای متمایز کردن فریت از مارتنزیت

 

آهنگ حکاکی به طور دلخواه با افزودن درصدی از HNO_3 کم و زیاد می شود . معرف پیکریک اسید معمولاً بهتر عمل می کند .

زمان حکاکی چند ثانیه تا یک دقیقه

پیکریک اسید ( g4 ) اتیلیک یا متیلیک الکل 95% یا مطلق ( ml100 )

برای همه ی رده های فولادهای کربنی ، تابکاری شده یکنواخت شده ، آب داده و بازپخت شده ، کربن روی شده ، آستمپر شده

برای همه ی فولادهای کم ـ آلیاژ

گاهی محلول های رقیق تر مفیدند .

مرزدانه های فریت را به سهولت نیتال ظاهر نمی سازد .

زمان حکاکی از چند ثانیه تا 1 دقیقه یا بیشتر



ادامه مطلب

نویسنده :ehsan garechaly maleky
تاریخ:سه شنبه 8 دی 1388-10:06 ب.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
قالب گیری فشاری

قالبگیری فشاری

Compression Molding

Compression Molding

قالب گیری فشاری ،یکی از قدیمی ترین فرآیندهای قالب گیری شناخته شده است. در این قالبها ماده پلاستیکی در محفظه قالب قرار گرفته و با حرارت و فشار شکل می گیرد. در این قالبها ،معمولا از ترکیبات گرما سخت(ترموست)،بصورت عمده استفاده می شود ولی از محصولات گرما نرم (ترمو پلاستیک)در برخی موارد و به ندرت استفاده می شود. موادی که بعنوان شارژ اینگونه قالبها بکار می رود،دارای اشکالی بصورت پودر ،ساچمه ای ،لایه ای و پیش فرم می باشد.

قالبهای فشاری عمدتا دارای یک عیب میباشند بطوریکه ،در اثر فشار زیاد موجود در داخل قالب پین های ضعیف و دیوارهای نازک دفرمه میشوند ، بنابراین طراحان این گونه قالبها به منظور کم رنگ کردن این عیب
 ،از فرایند قالب گیری انتقالی کمک گرفته اند .
فرایند قالب گیری انتقالی، در زمان جنگ جهانی دوم شناخته شد بطوریکه در ابتدا کاربرد عمده ای در صنایع نظامی داشت. این فرایند سال 1909توسط آقای لئو بکلند ،جهت تولید پوسته رادیو پیدایش یافت                                                                                                                                                                                         

ادامه مطلب

نویسنده :ehsan garechaly maleky
تاریخ:شنبه 28 آذر 1388-12:38 ب.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
الیاژهایی که فراموشی نمیگیرند


 آلیاژهای حافظه‌دار به توانایی برگشت به شکل یا اندازه اولیه از پیش تعریف شده طی یک چرخه حرارتی اطلاق می‌شود . به عبارت دیگر ، چنانچه در دمای پایین تر از دمای خاتمه تحول مارتنزیتی یک تغییر شکل پلاستیک در آلیاژ حافظه دار ایجاد شود، با افزایش دما تا بالای دمای خاتمه تحول آستنیتی ، آلیاژ قادر به بازیابی شکل اولیه خود خواهد بود.
آلیاژهای حافظه دار شامل گروهی از مواد فلزی هستند که قابلیت بازگشت به شکل اولیه را هنگامی که تحت بار مکانیکی مناسب قرار گیرند دارند. هنگامی که محدودیت در بازیابی شکل وجود دارد، این آلیاژها نیروهای ارتجاعی بالایی را تولید می‌کنند و به دلیل این خاصیت علاقه تکنولوژیکی زیادی برای استفاده از آلیاژ‌های حافظه‌دار در کاربردهای پزشکی و غیر پزشکی وجود دارد، به عبارت دیگر خواص ترمودینامیکی استثنایی آلیاژهای حافظه‌دار، عامل کاربردهای بسیار مهمی در زمینه مهندسی پزشکی شده است.

آلیاژهای حافظه دار به صورت یک طرفه و دو طرفه ساخته می‌شوند. منظور از یک طرفه بودن این است که این فلزات در یک جهت عملی را انجام می‌دهند و حالت برگشت‌پذیری ندارند. قابلیت آلیاژهای حافظه دار در بازیابی شکل پیش تعیین شده با حرارت دادن بالای دمای تغییر حالت و برگشت به شکل مشخص قبلی با سرد کردن به نام اثر حافظه‌داری دوطرفه خوانده می‌شود.
خانواده آلیاژهای حافظه دار
آلیاژهای حافظه دار مهم عبارتند از :
1-سیستم‌های پایه مس
2- سیستم‌های پایه آهن
3- آلیاژهای طلا-کادمیم
4- آلیاژهای برنج
5- آلیاژهای نیکل- تیتانیم. 
آلیاژهای حافظه‌دار در پزشکی
آلیاژهای حافظه‌دار موادی هستند که پس از اینکه تحت کرنش قرار گرفتند در یک دمای خاص به شکل اصلی خود برمی‌گردند. در فرایند برگشت به شکل به یاد مانده آلیاژ می‌تواند نیروی زیادی تولید کند که جهت تحریک مفید است. این آلیاژها در بیش از 50 سیستم آلیاژی توسعه یافته اند. عمده ترین آلیاژهای حافظه دار که در مصارف پزشکی استفاده می‌شوند عبارتند از:  NiTi (نایتینول)  TiMo,  NiTiMo.
کاربردهای پزشکی آلیاژهای حافظه دار نایتینول
دندان پزشکی (ارتودنسی)
استفاده از آلیاژ حافظه‌دار در ارتودنسی جلوه دیگر از قابلیت‌های آن است. بر خلاف سیم‌های معمول در ارتودنسی که از جنس فولاد ضد زنگ 8-18 هستند و به صورت منقطع قادر به تنظیم و ترتیب دادن دندان‌ها هستند و بیمار را ملزم به مراجعات زیاد به دندانپزشک می‌سازد؛ سیم‌های ارتودنسی از جنس NiTi به دور از مشکلات فوق، نیروی مداوم و تدریجی به دندان‌ها وارد می‌کند که این پدیده بر اساس مسطح بودن منحنی باربرداری این آلیاژ در دامنه زیادی از کرنش‌ها است.
سیم‌های ارتودنسی نایتینول با دندان حرکت کرده و در یک پهنای زمانی درمان و وضعیت دندان، نیروی ثابتی را اعمال می‌کنند.



ادامه مطلب

نویسنده :ehsan garechaly maleky
تاریخ:دوشنبه 23 آذر 1388-09:42 ب.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
انیمیشن های مباحث درسی شیمی فیزیک

ا کلیک بر روی تصاویر انیمیشن مورد نظر خود را دانلود کنید

انیمیشن های زیر درک دروس شیمی فیزیک و شیمی عمومی دوره کارشناسی را
ساده تر میکنند
ELECTROCHEMISTRY
Simulations
Reactions of Metals and Metal Ions Experiment
Electrochemical Cell Experiment
Concentration Cells Electrochemical Cell Experiment
Electrolysis Electrochemical Cell Experiment
Animations
Zinc copper REDOX transfer
Lead silver REDOX transfer
Zinc Copper electrochemical cell
Standard hydrogen electrode - zinc cell
Standard hydrogen electrode - copper cell
Dry cell (Zinc-Carbon)
Car battery (Lead-Lead oxide)
Car battery (Lead-Lead oxide)
Flashlight
ادامه مطلب

نویسنده :ehsan garechaly maleky
تاریخ:شنبه 21 آذر 1388-10:57 ب.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
جدول محلولهای اچ ونحوه کاربرد انها

جدول محلول های اچ و نحوه کاربرد آنها

در این نوشته جدولی مربوط به محلول اچ های متداول در متالورژی آورده شده است. البته قابل ذکر است که اطلاعات دقیق تر از کتابهای متالوگرافی بایستی استخراج شود و این جدول فقط جنبه اطلاعات کلی دارد.

در صورت تمایل به داشتن این جدول، فایل pdf اون رو می توانید از اینجا دریافت نمایید.

منبع تهیه این جدول سایت متالوگرافی می باشد.

Etchant Composition Conc. Conditions Comments
Kalling’s No. 1 Distilled water
CuCl2
Hydrochloric acid
Ethanol
33 ml
1.5 grams
33 ml
33 ml
Immersion etching at 20°C For etching martensitic stainless steels. Martensite will be dark and the ferrite will be colored.
Kalling’s No. 2 CuCl2
Hydrochloric acid
Ethanol
5 grams
100 ml
100 ml
Immersion etching at 20°C For etching duplex stainless steels and Ni-Cu alloys and superalloys.
Kellers Etch Distilled water
Nitric acid
Hydrochloric acid
Hydrofluoric acid
190 ml
5 ml
3 ml
2 ml
10-30 second immersion. Use only fresh etchant Excellent for aluminum and alloys - immersion for 10-20 seconds ; titanium alloys immersion for 10-20 seconds.
Kroll’s Reagent Distilled water
Nitric acid
Hydrofluoric acid
92 ml
6 ml
2 ml
15 seconds Excellent for titanium and alloys. Swab specimen up to 20 seconds.
Nital Ethanol
Nitric acid
100 ml
1-10 ml
Seconds to minutes Most common etchant for Fe, carbon and alloys steels and cast iron - Immerse sample up from seconds to minutes; Mn-Fe, MnNi, Mn-Cu, Mn-Co alloys - immersion up to a few minutes.
Marble’s Reagent CuSO4
Hydrochloric acid
Water
10 grams
50 ml
50 ml
Immerse or swab for 5-60 seconds. For etching Ni, Ni-Cu and Ni-Fe alloys and superalloys. Add a few drops of H2SO4 to increase activity.
Murakami’s K3Fe(CN)6
KOH
Water
10 grams
10 grams
100 ml
Pre-mix KOH and water before adding K3Fe(CN)6 Cr and alloys (use fresh and immerse); iron and steels reveals carbides; Mo and alloys uses fresh and immerse; Ni-Cu alloys for alpha phases use at 75 Celcius; W and alloys use fresh and immerse; WC-Co and complex sintered carbides.
Picral Ethanol
Picric acid
100 ml
2-4 grams
Seconds to minutes
Do not let etchant crystallize or dry –explosive
Recommended for microstructures containing ferrite and carbide.
Vilella’s Reagent Glycerol
Nitric acid
Hydrochloric acid
45 ml
15 ml
30 ml
Seconds to minutes Good for ferrite-carbide structures (tempered martensite) in iron and steel

                                                                                                                                                                                                                                                                                                      

نویسنده :ehsan garechaly maleky
تاریخ:جمعه 20 آذر 1388-04:45 ب.ظ
نوع مطلب : مطالب علمی 
جوشکاری ارگون (GTAW)

جوشکاری قوسی با الکترود تنگستنی و در پناه گاز محافظ که گاهی اوقات Heliarc و یا جوش تیگ TIG(جوشکاری با تنگستن و گاز خنثی) نیز نامیده می شود، در سال 1930 برای جوشکاری فلز منیزیم اختراع شد.Russell Meredith  از الکترود تنگستنی همراه با گاز خنثی هلیوم برای جوشکاری فلز منیزیم استفاده کرد.این روش جایگزین روش پرچ برای اتصال قطعات هواپیما از جنس آلومینوم و منیزیم شد.روش جوشکاری Heliarc در طی این مدت تا کنون اصلاح زیادی یافته است ولی مکانیسم اصلی آن همان است که مردیت آن را بکار برده بود.

درجه حرارت ذوب برای اتصال از نگهداری قوس بین الکترود تنگستن و قطعه کار فراهم می شود.(شکل1)دمای حوضچه مذاب تا 2500 C میرسد.گاز خنثی حوضچه مذاب را احاطه می کند وآنرا در مقابل آلودگی های اتمسفری محافظت می کند.معمولا گاز خنثی آرگون،هلیوم و یا مخلوطی از آن دو است.

شکل 1



ادامه مطلب

  • تعداد صفحات :3
  • 1  
  • 2  
  • 3